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设计铸造件结构时要注意什么?

在防止金属型铸造铸件产生浇不足、冷隔等方面应注意以下结构问题：

　　A 铸件壁厚要适当不能过薄，特别是当铸件轮廓尺寸较大时更不能过薄;

　　B 应避免大的水平面，因为它使得铸件在浇注时，金属液上升得很慢，与空气接触的面大，易氧化，同时由于金属型散热快，金属液很快失去流动性，易造成浇不足、冷隔、夹渣等缺陷;

　　C 铸件的外形应尽量具有流线形避免尖棱角与急剧变化的连接等结构形状，以利于金属液的流动。

精密铸造中蜡模制造中有关问题

　　三、蜡模缺陷

　　由于种种原因, 压蜡成形机所制造的蜡模会产生 一些缺陷, 主要有下列几种:

1、充不满

　　主要原因是蜡料的温度较低, 射出速度慢、压型温度较低, 造成蜡料在流动过程中冷却快, 表现在角和边的部分或蜡模的薄壁部分充不满, 棱角的地方出现圆角, 与金属铸件的浇不足相似。

　　2、气泡

　　一种是表面气泡, 即用肉眼可见的皮下气泡, 有个别分布, 有密集分布; 另一种是蜡模深层的气泡,通常是集中性的较大的气泡, 肉眼无法看到, 但从蜡模的局部鼓起, 出现于蜡模的中心部分和***后冷却的部分, 这是内压力的释放, 气体膨胀的结果。

　　3、表面皱s纹

　　由于蜡料温度不够, 压射速度较低, 蜡料运动与压型温度的配合不当; 或由于压型内表面受损或不清洁; 激冷金属块放置不当等, 在蜡模表面留下运动的痕迹。纹路较深的, 类似金属铸件的冷隔缺陷; 轻微的皱s纹可以打磨除去。还有就是在型芯周围、孔洞的周围, 有时可见到接缝, 略呈凹陷, 实际是二股蜡流的会合处未能很好熔合,这是蜡料的温度不够、压力不足的结果。作为精密铸件的一个例子,从中可感到当今工业生产对精密铸件的要求和生产者可以达到的水平。

　　4、表面粗糙

　　由于射出压力过小、或射出速度不够, 蜡料与压型内表面的接触密度不够, 不能如实地反映压型的表面状态, 严重的还伴有皱s纹。

　　5、缩凹

　　蜡模表面凹陷, 主要是射出压力及时间不够, 或是蜡料温度较高, 冷却时间不够有时离型脱模剂太多, 也可能使蜡料性质下降。表面缩凹涉及较大面积, 修理比较困难。

　　6、变形

　　蜡模从压型中取出后, 除了尺寸发生缩小变化外, 因取出时手法不妥而人为造成变形; 由于蜡模仍在冷却而使温度场发生变化而挠曲变形是常见的。所以刚从压型中取出的蜡模仍要小心安放, 通常以较大平面为基准放平,必要时使用与变形部位相适应的形状, 做成金属块嵌入蜡模防止变形, 也即使其充分冷却。也可能蜡料太软, 压型的组成部件不合适等。洛氏硬度：HRA主要用于高硬度试件，测定硬度高于HRC67以上的材料和表面硬度，如硬质合金、氮化钢等，测定范围HRAgt。

　　7、毛翅(披缝)

　　这是***常见的一种缺陷, 即在压型合型处, 压型组合块的接合处, 型芯与芯座的连接处等地方有很薄的蜡片逸出。其产生的原因主要是压型精度不够, 压型分型面或型内部件接合面受到损伤或附着不洁物,或合型力不够,射出压力过高。或者蜡的温度过高。毛翅必须彻底清除掉, 蜡模才能使用。可以应用水玻璃砂型、VRH法水玻璃砂型、有机酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、树脂自硬砂型及水泥砂型等。

　　8、粘着

　　蜡模与压型粘着是因为没有使用离型剂, 或是蜡与压型的温度均太高, 或是压型受损害、压型不清洁所造成。

精密铸造这一铸造方式，其是相对于什么而言的？其的主要优势，是什么？

在铸造方式中，精密铸造是其中之一，而且，从***角度来讲的话，其是相对于传统铸造工艺而言的一种铸造方式。其的主要优势，是为，可以获得较为准确的形状，以及在铸造性能上，也是非常好的。所以，可以很好利用这两点，来进行合理利用，获得质量好的铸件。它已能归属于”极限成形”的工艺手段,比”无切削少余量成形”工艺更进了一大步。